El objetivo del proyecto fue desarrollar la ingeniería de detalle mecánica para colocar en funcionamiento la planta de almacenamiento y distribución de asfalto común en la ciudad de Guayaquil (Ecuador) en un tiempo de dos meses y cumpliendo especificaciones según normas o estándares internacionales como UL 142 / API 650 / CODIGO ASME SECCION VIII / ASME B31.4 / API 5L / ASTM A-53.

El entregable de la ingeniería de detalle consistió en planos (sistemas de calentamiento tanques, distribución de equipos, distribución de líneas de producto y aceite térmico, soportería en acero y concreto), especificaciones adecuación tanques existentes, especificaciones aislamiento térmico, especificaciones juntas de expansión, presupuestos, lista técnica de especificaciones y cantidad de materiales y pliegos de licitación para construcción que incluyeron aspectos técnicos para el montaje y lista de cantidades de mano de obra para presupuesto.

El objetivo del proyecto fue implementar un sistema de filtración para aceites lubricantes motor, hidráulicos y transmisión que cumpliera la norma ISO 4406, el tiempo de diseño y construcción fue de un año, el proyecto se gerencio desde la ingeniería conceptual hasta su puesta en marcha y verificación de resultados.

Para la implementación del sistema de filtración se utilizaron cinco tanques de capacidad promedio 10.000 galones, cada tanque tenía su respectiva bomba de desplazamiento positivo y su carcasa filtrante, los elementos filtrantes utilizados fueron cartuchos, las líneas o tuberías para manejo del producto fueron de especificación tri-norma y con sistema de limpieza interna por medio de esfera, se implementaron sistemas de lanzamiento y recepción para dichas esferas y procedimientos de soldadura especiales para que la unión soldada no rompiera o rasgará la esfera a su paso.

El proceso de filtración consistió en almacenar los lubricantes en los tanques respectivos, succionar de ellos el producto y pasarlo por la carcasa filtrante por medio de una bomba o equipo de bombeo, una vez filtrado el producto y corroborado su grado de filtración se procedía a llenar tambores de 55 galones y carro tanques. Algunos productos requirieron sistema de calentamiento para disminuir su viscosidad y así facilitar el proceso de filtrado, los productos se calentaron por medio de vapor conducido por tuberías en acero; para evitar contaminación del producto ya filtrado y almacenado temporalmente en los tanques se implementaron válvulas de presión / vacio y filtros en las boquillas de dichos tanques.

El objetivo del proyecto fue ampliar la capacidad de almacenamiento de dos tanques por medio de la adición de un anillo, acondicionar cuatro tanques por medio de el montaje de boquillas, manholes, escaleras internas datum plate, pasarelas y barandas nuevas y otros según normas API 653 / 650 finalizando su protección con pintura de acabado poliuretano, el tiempo de ejecución del proyecto fue de tres meses. Posteriormente IMS ingeniería realizó el diseño y montaje del sistema de sensores de nivel para la protección por sobrellenado de los tanques de almacenamiento.

IMS se encargo de gestionar el proyecto desde el estudio de suelos, ingeniería conceptual hasta la Interventoría en el desarrollo de su construcción, estando al tanto de cada detalle del proceso de adecuación siendo un puente de gestión y control entre el cliente y el contratista constructor.

El objetivo del proyecto fue la implantación del calentamiento por medio de aceite térmico a los equipos que usan vapor por medio del retiro del sistema de calentamiento por vapor para reemplazarlo por el sistema de aceite térmico con el que cuenta la planta.

El proyecto se realizo desde la etapa conceptual que involucro el estudio del sistema y equipos por los que transitaba el vapor, diseño de líneas de conducción de aceite térmico y proceso, soportería, manifolds para control y distribución y la adecuación de equipos para recibir el nuevo sistema de calentamiento, el sistema de vapor se desmantelo completamente desde el área de calderas recorriendo una buena parte de la planta hasta los equipos a los cuales proporcionaba calentamiento, se realizo la fabricación y montaje de las nuevas líneas de calentamiento y proceso enchaquetadas finalizando con las respectivas pruebas para el arranque de los sistemas y equipos involucrados.

Adicionalmente se realizó el rediseño mecánico y eléctrico, desmantelamiento, fabricación y montaje del sistema de almacenamiento, recibo y despacho de Sebo (Grasa Animal) para proceso, se adecuó el tanque de almacenamiento, se realizaron las respectivas pruebas hidrostáticas de los serpentines de calentamiento del tanque y se realizaron las pruebas de los sistemas de bombeo para recibo, almacenamiento y despacho del producto para proceso.

El objetivo del proyecto fue el diseño, suministro, fabricación instalación una cubierta para almacenamiento de producto terminado con una área total de 1797 m2; con la capacidad de desensamblar un sector para una vía futura dentro de planta sin afectar la parte que queda fija (zona de almacenamiento).

IMS gestionó y controló los entregables del proyecto como la ingeniería de Detalle de la Estructura, Cubierta y Cimentaciones (Obra Civil) a construir, que incluye planos mecánicos (planos de taller estructura y cubierta), planos obra civil (cimentaciones) y cálculos estructurales y de diseño civil según Normas NSR-98, zapatas en concreto, estructura metálica, sistema de protección de la superficie metálica, cubierta, sistema de aguas lluvias y acabados finales.

El proyecto consistió en la remoción de la pintura de 10 tanques verticales de almacenamiento de aceite lubricante para la posterior aplicación de pintura de acabado uretano, para esto se inicio con el retiro de la pintura deteriorada, realizándose adecuaciones menores como el montaje de manholes, boquillas y escaleras internas, luego preparándose la superficie para dar el perfil de anclaje requerido finalizando con la aplicación de la pintura de acabado, posteriormente se realizó la repintura de las líneas y válvulas de conducción de producto de toda la planta con la respectiva identificación de los tanques y de las líneas con sus respectivos sentidos de flujo.

Estos proyectos consisten en la instalación de los sistemas de recibo/despacho de producto (Bases Lubricantes y Emulsión asfáltica) en planta, para esto se realizo el estudio de los sistemas involucrados, realizando la ingeniería de detalle para la selección de las tuberías de conducción, bombas, filtros y el diseño del sistema de fuerza y control para las bombas instaladas.

Se intervino los sistemas desmantelando las tuberías, líneas eléctricas y demás para proceder con el montaje de las nuevas bombas, válvulas, acometidas eléctricas, variadores de velocidad y pulsadores con los que cuenta el sistema, finalizando con las respectivas pruebas para poner en funcionamiento el sistema.

IMS dentro de su portafolio de servicios cuenta con el personal herramienta y equipos para realizar reformas, reparaciones, construcción y mantenimiento en fachadas, pisos, muros, estructuras y cubiertas de locales comerciales, industriales y residenciales, edificios públicos y privados, centros comerciales, unidades deportivas, entre otros trabajando con seguridad, compromiso y calidad.